一、煤沥青浸渍理论增重率及填孔率的计算（论文文献综述）
孙瑜[1]（2020）在《新型石墨陶瓷复合型快速制备工艺与性能研究》文中进行了进一步梳理在石墨覆砂生产铸钢火车轮过程中为了防止铸造缺陷的产生,目前一般利用高压将水玻璃砂喷射至石墨型轮辐型腔处。但引进水玻璃砂后的工艺路线复杂冗长,且水玻璃砂回收、再利用率低,水玻璃砂储存稳定性较差且污染严重,亟需一种能代替石墨型铸造中水玻璃型砂层的新型铸型,消除污染源减轻环保压力。本文研究了SLS制备多孔石墨骨架的工艺参数对石墨预制体的性能影响。设计正交实验并利用极差分析与数值分析方法研究了SLS过程中四种工艺参数对多孔石墨预制体的尺寸精度、机械强度与导热性能的影响。研究发现轴向方向的尺寸精度比径向方向的尺寸精度更敏感,且制备较高尺寸精度的试样时需首先考虑激光功率,但还必须考虑分层厚度所带来的影响,试样的最大弯曲强度随着层厚度的增加而减小。对于预制体导热系数而言,当激光能量密度较小时,石墨预制体相对密度与导热系数均较低。而随着激光能量密度的增大,石墨预制体的相对密度也随之上升但相对密度无明显提升。最终选取激光功率20W,扫描速率2000m/s,扫描间距0.1mm,分层厚度0.15mm作为制备石墨陶瓷复合型中多孔石墨骨架的制备工艺参数。为了运用凝胶注模成型工艺制备满足要求的莫来石陶瓷件,本文对低粘度高固相水基莫来石陶瓷浆料制备过程影响因素进行研究,首先研究了二元莫来石陶瓷颗粒级配对浆料流变性能的影响,当陶瓷浆料内的粗莫来石含量增加,浆料粘度先降低后升高,并且在粗料含量为60%时浆料粘度达到最低值。研究了分散剂与表面活性剂对莫来石浆料的流变性能的影响,随着分散剂的加入量增多,浆料粘度先降低后增大,且在分散剂加入量为2wt.%时达到最低。少量PEG6000的加入不会对浆料流变性造成很大的影响。PEG6000加入量为1wt.%时,表面活性剂的加入降低了陶瓷浆料的粘度,同时其沉降高度也随之下降,浆料逐渐趋于稳定。而浆料固相体积分数与浆料粘度整体呈正指数关系,在55vol.%时均满足需求,而超过55vol.%后浆料粘度急剧上升,不满足低粘度条件。最终确定粗细莫来石级配比为6:4,粗莫来石颗粒的粒径在10～20微米之间,细莫来石颗粒的粒径在1～2微米之间,聚丙烯酸钠分散剂的加入量为2.0wt%,表面活性剂PEG6000的加入量为1.0wt%为制备水基莫来石陶瓷浆料的最佳工艺配方。在上述研究的基础上对后处理工艺流程进行改进,引入了真空浸渍酚醛树脂、高温碳化、真空浸渍硅溶胶工艺,并用真空冷冻干燥技术代替空气干燥,改进后的工艺路线很好的解决了原有工艺路线所产生的问题,新的工艺可制备完整结构的石墨陶瓷复合型,为其产品化器件化提供了可能。研究了三种不同石墨占比的石墨陶瓷复合型分别在1300～1500℃烧结温度下烧结制备后的有效导热系数值。并将多组有效导热系数值与加权计算的复合型气孔率值构建出石墨陶瓷复合型导热模型,导热模型预测值与实际测量值的预测偏差在2.3%内。最终按上述工艺路线制备了石墨陶瓷复合烧杯试样对其进行实际生产浇铸试验,并与现有水玻璃砂进行比较,两者中心收缩区位置与铸锭顶部收缩量基本一致,表明石墨陶瓷复合型的保温性能与水玻璃砂相当,且试验材料能够重复承受铸钢件浇铸过程的高温、冲刷、激冷激热作用。
王亚迪[2]（2019）在《铜基/石墨骨架自润滑材料快速复合工艺研究》文中研究表明铜基/石墨骨架自润滑材料可在高温、污染、辐射等恶劣工作条件下实现自润滑,而备受研究学者的关注。目前,铜基/石墨骨架自润滑材料制备主要方法有粉末冶金法、液相金属搅拌铸造法、液相浸渍法等,但大多存在工艺复杂冗长、成本高、能耗大等缺点。为此,本文利用选择性激光烧结技术（Selective Laser Sintering:简称SLS）快速制备天然鳞片石墨骨架和石墨铸型,对石墨骨架进行真空压力浸渍碳化后处理、整体镀铜改善其与铜合金的界面润湿性,并对石墨铸型进行抗氧化处理,最后利用铸造方式将石墨骨架与铜合金复合在一起,快速制备铜基/石墨骨架自润滑材料。研究了石墨骨架预处理工艺及在其整体表面电镀铜工艺。研究表明:以液态酚醛树脂为浸渍剂对石墨骨架进行真空压力浸渍处理,经固化碳化后,发现多次浸渍有利于提高预制体的电导率,获得质量较佳的电镀层,且镀层与石墨骨架表面的结合状况良好。在一定范围内,电镀层的沉积速率随着时间、电流密度的增加呈先增大后减小的趋势。实验得出采用硫酸铜80g/L、硫酸30m L/L、施镀时间70min、电流密度5A·m-2的电镀铜工艺参数组合,可获得均匀致密的电镀层,复合结果表明石墨骨架与铜合金界面结合良好,通过电镀改善了两者间的润湿性。利用Pro CAST软件对铜基/石墨骨架自润滑材料快速铸造工艺进行数值模拟与分析,确定了合理的铸型结构与工艺参数组合。研究结果表明:合适的冒口数量与尺寸是铸型结构设计的关键因素之一,并不是越多越好。当石墨铸型与铜合金间的换热系数控制在1000～3000 W/m2·K时,铜基/石墨自润滑复合件内部缩松缩孔体积比相差较小,其值在6.845%～7.6%之间。提高浇注温度与预热温度,有助于减小铜基石墨自润滑复合件中缩松缩孔,对比研究数值模拟结果表明:最佳浇注工艺参数为浇注温度1150℃,预热温度200℃。研究了石墨铸型抗氧化后处理工艺,对铸造工艺数值模拟结果进行实验验证,对比研究了含油与不含油铜基石墨自润滑复合件以及石墨含量对其摩擦磨损性能的影响。研究结果表明:石墨铸型经多次真空压力浸渍酚醛树脂液,固化碳化后,可提高抗氧化性能,再经真空压力浸渍磷酸二氢铝后,可将抗氧化性能提高一倍左右。在浇铸温度1100℃,预热温度200℃工艺条件下,制备铜基石墨自润滑复合件,对其加工后发现,表面质量良好,内部无缩松缩孔,验证了所选择工艺参数的合理性。铜基石墨自润滑复合件摩擦系数随着浸油时间的增加而减小,在同一摩擦平面上,石墨含量为35%时,摩擦系数较小。
钟姣姣[3]（2018）在《醛基化学改性煤沥青中毒性多环芳烃抑制作用的研究》文中提出煤沥青（CTP）应用非常广泛,尤其是在道路铺筑方面,是替代石油沥青的理想材料;但因其含有致癌物质—PAHs,限制了它的应用,所以研究抑制煤沥青中带有的毒性多环芳烃（TPAHs）十分必要。本文以煤沥青为研究对象,采用化学改性法,重点考察在酸性条件下与醛类改性剂（37%甲醛溶液、苯甲醛、糠醛）反应对降低煤沥青中TPAHs含量的影响。首先,对煤焦油的基础性质进行测定,采用溶剂萃取的方法得到煤沥青（正己烷萃余组分）。用醛类物质对煤沥青进行改性,考察不同因素对煤沥青中TPAHs的降低率的影响,并进行优化。然后,对改性前后煤沥青进行性质的测定及表征,通过对比分析,结合实验前对改性机理的设计,初步探索醛类物质与煤沥青中TPAHs的反应。最后,通过研究在石蜡体系中模型化合物芘与改性剂的反应,并借助红外（FT-IR）、热重（TG）、凝胶色谱（GPC）、荧光（Uv-fluorescence）等手段,探索验证反应机理。研究结果表明,煤沥青中主要含有稠环芳烃、轻质芳烃、脂肪烃、酸性化合物及少量杂原子化合物,并检测出煤沥青中含有10种TPAHs目标物,以三环和四环居多,其中典型致癌物质苯并[a]芘的含量高达9.02 mg/g。采用甲醛、苯甲醛、糠醛三种改性剂改性煤沥青,优化后10种TPAHs总含量降低率分别达到了84.63%、74.14%、81.68%,且改性后煤沥青中TPAHs目标物含量的降低率随着其芳环数的增加而增大。通过对煤沥青与三种醛类改性剂改性前后产物进行表征,FT-IR和TG分析,初步推测煤沥青中TPAHs与三种改性剂之间发生了化学反应,并提高了煤沥青的热稳定性,生成了大分子、较稳定的物质;气体FT-IR分析,对比煤沥青改性前后,产物中各组分呈现出随温度升高释放量越多的趋势;GPC分析,得出改性前后产物最大分子量的大小顺序为:甲醛改性>糠醛改性>苯甲醛改性>煤沥青,表明该反应生成了分子量较大的物质;Uv-fluorescence分析,得出甲醛改性产物中大环的芳香结构较多,糠醛改性产物、苯甲醛改性产物、煤沥青依次减少,表明该反应生成了芳环数较多的物质。利用模型化合物在石蜡体系中与改性剂的反应研究,得到的产物经FT-IR、TG、GPC、Uv-fluorescence表征,进一步验证了该反应发生了亲电取代交联反应,产物的稳定性提高、分子量增大、芳环数增多。
张姗姗[4]（2018）在《高导热石墨膜增强C/C复合材料的制备与结构性能研究》文中研究表明随着航空航天、电子器件等领域很多部件的高功率密度化,累计了大量的热量,严重制约了这些器件的小型化、集成化和高性能化发展,使用高导热率材料成为摆脱这些限制的解决措施。高导热C/C复合材料不仅具有密度低、比强度和比模量高等优异性能,更兼有优异的导热、导电性能,是通讯卫星、飞机刹车片、喷管喉衬、前缘等产热量高并急需导走热量的首选使用材料。一直以来作为C/C复合材料导热增强体的中间相沥青基炭纤维虽然具有优异的导热性能,但其存在制备工艺复杂、编织困难、成本高等缺点,大大限制了高导热C/C复合材料的进一步发展和应用。针对以上问题,本研究将采用近年来出现并快速发展的一种新型高导热石墨材料——人造高导热石墨膜作为导热增强体,制备高导热C/C复合材料。其不仅比高导热中间相沥青基炭纤维的导热率高,还具有相对较低的成本等优点。因此用高导热石墨膜作为增强体,无疑在提高C/C复合材料导热率和节约成本等方面有很大的作用。本研究采用多次液相浸渍-碳化工艺,以高导热石墨膜为增强体,浸渍沥青为基体前驱体制备高导热C/C复合材料。首先讨论了石墨膜体积分数对所制备材料性能的影响。结果表明:1)石墨膜体积分数也对C/C复合材料的热导率影响较大,随石墨膜体积分数的增加,材料的热导率逐渐提高,弯曲强度逐渐下降;2)所制备材料的电阻率随石墨膜体积分数的增加逐渐下降,其与材料的热导率增长趋势呈相反关系;3)石墨膜增强C/C复合材料的热导率具有各向异性,其沿石墨膜面向的热导率是垂直于石墨膜方向的8倍;4)石墨膜体积分数为48%,经过六次液相浸渍-碳化和2800℃高温石墨化处理后的高导热石墨膜增强C/C复合材料沿其石墨膜面向具有最高的热导率,高达371.2 W.m-1 · K-1然后,本文研究了石墨膜体积分数为50%的C/C复合材料液相浸渍-碳化次数和高温石墨化处理对所制备材料的微观结构、导热率、电阻率和弯曲强度等方面的影响。研究表明:1)液相浸渍-碳化次数对C/C复合材料的热导率、弯曲强度和电阻率有较大影响,随着循环次数的增多,高导热C/C复合材料的热导率和弯曲强度均逐渐增加,但存在开始增加快,后期增加慢的趋势;2)石墨膜对其周围的沥青前驱体有诱导取向作用,其周围的沥青基体炭会沿石墨膜表面呈现取向结构;3)经过石墨化处理后的C/C复合材料微晶尺寸和石墨化度大大提高,同时热导率也大幅度提高,碳化-浸渍6次并经过2800℃石墨化处理的C/C复合材料具有较高密度和导热率,分别为1.46g·cm-3和367.3 W.m-1·K-1,同时其弯曲强度为 15.19 MPa。此外,本研究还对所制备C/C复合材料进行了化学气相沉积。发现在沉积SiC后,C/C复合材料中的一些孔隙被很好的填充,因而材料的密度和弯曲强度提高,同时所制备材料表面更加的平整。
祝玉林[5]（2014）在《C/ZrC复合材料的低温熔渗反应制备及性能研究》文中进行了进一步梳理高超声速飞行器极端苛刻的工作环境对热结构部件的耐温、承载及抗烧蚀能力提出了严峻挑战,迫切需要开展耐超高温抗烧蚀材料的研究。连续碳纤维增强碳化锆（C/ZrC）陶瓷基复合材料的耐温能力强、强度和韧性高、抗热震性能好、抗烧蚀性能优异,在军事航天领域极具应用前景。采用熔渗反应工艺（RMI）制备C/ZrC复合材料,具有周期短、成本低、ZrC陶瓷产量高、所得材料致密度高并可近净成型等显着优势,受到研究者的广泛关注与重视。由于以纯金属锆作为渗剂,RMI法制备C/ZrC复合材料存在熔渗温度过高、反应不可控、所得材料性能差的不足。因此本文提出采用低温熔渗反应工艺制备C/ZrC复合材料,从工艺设计、工艺与性能优化、微观结构分析、反应机理探索以及掺杂改性与应用考核等方面,对C/ZrC复合材料的低温熔渗反应工艺及性能进行了全面、系统的研究。开创了耐超高温C/ZrC复合材料的低温熔渗反应制备工艺。通过热力学计算,论证了以Zr-Cu合金为渗剂,经低温熔渗反应制备C/ZrC复合材料的可行性,熔渗温度可从纯金属锆的1850℃降至1200℃左右,从而有效地控制金属锆与碳的反应;采用真空熔炼技术制备出不同配比的Zr-Cu合金渗剂,表征了合金的高温物理特性;从织物结构、碳基体种类、纤维界面涂层以及材料孔隙结构等方面,对多孔C/C基材进行了设计,并以整体针刺毡为增强体、酚醛树脂为碳先驱体,经树脂浸渍-碳化工艺制备得到孔隙率可调、孔隙结构以直筒形通孔为主的多孔C/C基材。系统研究并优化了C/ZrC复合材料低温熔渗反应的制备工艺与力学性能。C/C基材密度、渗剂Cu含量以及反应温度和时间对C/ZrC复合材料的室温力学性能影响显着。随C/C基材密度从1.02g·cm-3增至1.24g·cm-3,C/ZrC复合材料的抗弯强度和弹性模量均呈现先增加后下降的变化;与Zr2Cu和Zr7Cu10两种渗剂相比,ZrCu合金制备所得C/ZrC复合材料的抗弯强度和弹性模量更高;随反应温度从1200℃升至1800℃、反应时间从0.5h增至3h,C/ZrC复合材料的抗弯强度与弹性模量先增加后减小。C/C基材密度为1.12g·cm-3、渗剂为ZrCu、反应温度和时间分别为1400℃和1.5h,所得材料抗弯强度和弹性模量最佳,分别达到126.9MPa和58.0GPa。研究了低温熔渗反应工艺对C/ZrC复合材料抗烧蚀性能的影响,并探讨了烧蚀机理。随C/C基材密度从1.02g·cm-3增至1.24g·cm-3,C/ZrC复合材料的线烧蚀率先降低后增加;ZrCu合金制备所得C/ZrC复合材料的绝对线烧蚀率更低;随反应温度从1200℃升至1800℃、反应时间从0.5h增至3h,C/ZrC复合材料的线烧蚀率先减小后增大。C/C基材密度为1.12g·cm-3、渗剂为ZrCu、反应温度和时间分别为1500℃和1.5h,所得C/ZrC复合材料的线烧蚀率最低,仅为0.0004mm·s-1。C/ZrC复合材料的烧蚀以氧化反应和机械冲刷为主,烧蚀过程中Cu的挥发和反应生成的熔融ZrO2层起到了较好的抗烧蚀作用。探索了低温熔渗反应制备C/ZrC复合材料的高温演化规律。当热处理温度提高到16001800℃,材料的开孔率从5.3%增至14%左右,材料抗弯强度明显下降,强度保留率为77%左右;当热处理温度进一步升高至2000℃,由于纤维受损严重,且ZrC晶粒结构发生改变,材料性能退化严重,弯曲强度保留率仅为54.1%。研究了C/ZrC复合材料的热膨胀系数、热容、热扩散系数和热导率等热物理性能。研究结果表明:C/ZrC复合材料的热膨胀系数随温度升高先增加后减小,在1200℃左右达到最大值2.86×10-6 K-1;材料的比热随温度升高而增加,由室温的0.60J·g-1·K-1升至1200℃时的1.28J·g-1·K-1;材料的热扩散系数和热导率均随温度升高而下降,前者降幅更为显着,由室温的17.45mm2·s-1降至1200℃时的7.18mm2·s-1,而后者仅由室温的47.27W·m-1·K-1降至1200℃时的41.37W·m-1·K-1。深入研究了C/ZrC复合材料的微观结构,探讨了C/ZrC复合材料低温熔渗反应机理。ZrC基体主要以微米单晶和纳米多晶两种形态存在,晶粒内部含纳米级Cu-Zr-C共熔体;构建了Zr-Cu渗入模型,以及渗入深度与熔渗时间的函数关系;明确了ZrC的生长符合溶解-析出模型,即固态C在高温区溶解进入熔体中,往低温区扩散,达到饱和后在缺陷处析出,并均匀形核长大,ZrC的生长方式表现为二维形核台阶侧向生长。为进一步提高C/ZrC复合材料的抗氧化烧蚀性能,开展了低温熔渗反应制备C/ZrC复合材料的掺杂改性研究。提出了C/ZrC复合材料SiC掺杂改性的设计思想,探索了酸浴处理、高温热处理两种除Cu工艺,分别采用液硅浸渗、先驱体浸渍-裂解两种工艺对除Cu后的C/ZrC材料进行SiC掺杂改性。研究结果表明:采用高温热处理结合先驱体浸渍-裂解工艺进行SiC掺杂改性处理,不仅可保持C/ZrC复合材料原有的力学性能,而且能显着提高材料的抗烧蚀性能,改性后的材料线烧蚀率仅0.0007±0.0003mm·s-1,约为改性前的37%;SiC掺杂改性引起材料抗烧蚀性能提高的主要原因是烧蚀过程形成了致密的ZrO2-SiO2复相玻璃态物质。利用液体火箭发动机热试车平台,考核了低温熔渗反应制备C/ZrC复合材料的应用性能。采用低温熔渗反应工艺成功制备出液体火箭发动机用C/ZrC复合材料喷管,喷管通过了内壁面工作温度大于1800℃,累计689s的热试车考核程序,喉部扩张率仅为0.1%,是C/SiC复合材料喷管喉部扩张率的1/40。
黄艳[6]（2014）在《低QI浸渍剂沥青渗透性能研究》文中研究指明选择两类具有相近流变性能的黏结剂沥青和浸渍剂沥青，模拟炭材料的微孔分布选择滤材测定了两类沥青的渗透率，对比研究了浸渍剂沥青和黏结剂沥青的渗透性能差异，结果表明，浸渍剂沥青的渗透性能远优于黏结剂沥青，浸渍剂沥青的渗透率为黏结剂沥青相应值的3.54～22.13倍，两类煤沥青的渗透性差异是由于其QI含量不同造成的，浸渍剂沥青极低的QI含量（0.2%以下）大大降低了煤沥青向多孔滤材内孔隙的渗透阻力，从而为提高沥青的浸渍效果创造了有利条件。微细炭黑粉的添加使浸渍剂沥青的渗透性能明显变差，沥青浸透率降低幅度高达39%～84%。与原生QI结构性质相类似的炭黑粉能较好地模拟浸渍剂沥青中原生QI颗粒对沥青渗透性能的影响,进一步证实了沥青中原生QI组分对浸渍剂沥青渗透性能的负面影响。向浸渍剂沥青中添加少量表面活性剂油酸可明显改善浸渍剂沥青的渗透性能，油酸改性沥青渗透率提高幅度为15%～55%。低QI浸渍剂沥青性能指标与组分组成之间存在着较好的相关性。
白德旭[7]（2014）在《单晶硅炉用高密高强炭石墨材料的制备》文中进行了进一步梳理随着全球能源形势趋紧,太阳能光伏发电作为一种可持续的能源替代方式,于近年得到迅速发展。光伏产业的发展离不开单晶硅材料,而高密高强炭石墨材料由于具有强度高、电阻率低、抗热震性好、耐高温、抗氧化、加热效率高、易于精密机加工等优点,成为单晶硅炉加热器中首选的加热材料。目前,国内外高密高强炭石墨材料的研究主要着重于原材料的选择和生产工艺的强化两方面。本论文采用超细粉二次焦和煤沥青为主要原料,再辅以适当的制备工艺,在开发单晶硅炉用高密高强炭石墨材料方面进行了一些探索和尝试。论文以体积密度、电阻率、抗压强度、抗折强度、显气孔率和肖氏硬度作为高密高强炭石墨材料性能的主要衡量指标,研究了石油焦性能、煤沥青性能、粉末粒度、成型压力、保压时间、焙烧最高温度、升温速率、石墨化等因素对高密高强炭石墨材料结构与性能的影响。研究结果表明选用低灰、低硫、低粉末电阻和具有较高真密度及振实密度值的超细二次焦为骨料,具有适宜软化点、甲苯不溶物含量、β树脂含量及结焦值的煤沥青为粘结剂,有利于提高高密高强炭石墨制品的综合性能。适当增大成型压力和延长保压时间可使制品更致密均匀,从而有利于提高制品的综合性能。焙烧升温过程中,在250℃-700℃温度范围内采用较低的升温速度可提高煤沥青的析焦量,防止制品裂纹的生成,有利于提高制品的综合性能。浸渍可弥补试样内部的孔隙等缺陷,有利于改善制品的综合性能。焙烧品经石墨化处理后,体积密度增大0.05g/cm3,电阻率约降低70%。研究取得了具有开发前景的结果,采用本实验中所述超细粉二次焦为骨料,煤沥青C为粘结剂,煤沥青A为浸渍剂,在130MPa压力下保压3min成型,于1200℃最高温度下焙烧,再浸渍焙烧2～3次后于2400℃左右高温下进行石墨化处理,最终可制得体积密度≥1.85g/cm3,电阻率≤12.0μΩ·m,抗压强度≥80.OMPa,抗折强度≥40.0MPa,显气孔率≤14.0%,肖氏硬度≥50的高密高强炭石墨材料。
李明杰,赵玉岺,李三强[8]（2013）在《热重法测量石墨电极浸渍增重率分布》文中认为介绍了一种利用热重仪测量石墨电极浸渍增重率分布的方法,通过该方法,可以有效计算石墨电极在浸渍过程中各部位的增重率,进而了解石墨电极内部体积密度分布,评估石墨电极质量。
袁观明[9]（2012）在《高导热炭材料的制备研究》文中指出炭材料（如炭纤维、C/C复合材料、石墨材料等）具有低密度、低热膨胀系数、优异的机械性能和较高的热导率等优点，是近年来热管理领域里最具发展前景的一类导热材料。但是炭材料内部石墨晶体的特殊性（各向异性）和多样性（微晶尺寸及其取向不同）决定了其导热性能大相径庭，从一般石墨材料的70150W/m.K到气相生长炭纤维轴向的1950W/m.K不等。因此控制炭材料内部石墨微晶尺寸、取向及其连续性是提高其特定方向室温热导率的关键。本论文以萘系中间相沥青为原料，通过熔融纺丝制备了毫米宽度的带状沥青纤维，经预氧化、炭化和石墨化处理得到石墨层片高度取向的高导热带状石墨纤维。选择氧化稳定化并低温热处理后的带状纤维与中间相沥青粘结剂进行复合再中温（500oC）热压制备一维带状纤维/C复合材料，此材料经后续炭化和石墨化处理得到石墨层片沿带状纤维长度方向高度择优取向的一维高导热C/C复合材料。同时利用中间相沥青为粘结剂和廉价易得的高结晶度天然鳞片石墨为骨料，采用相同的成型和热处理工艺制备了高定向高导热石墨材料。研究工作取得的主要结论如下：1、中间相沥青基带状纤维的制备、表征及其性能测试（1）以中间相沥青为原料，采用熔融纺丝工艺制备出表面光洁平整、宽度（0.31.5mm）和厚度（1530μm）可控的带状沥青纤维。带状沥青纤维经220260oC氧化稳定化“固定”住了带状纤维的形貌和结构，在随后高温炭化和石墨化过程中带状纤维内部石墨微晶生长发育，其微晶尺寸逐渐变大，微晶三维有序堆积结构逐步完善，石墨层片沿带状纤维主平面高度取向。而且带状纤维在高温热处理过程中保持其带状形态，不发生变形（劈裂、褶皱和卷曲），有效克服了径向辐射状圆形纤维的易劈裂难题。（2）热处理温度对带状纤维的抗氧化性能和力学性能有显着影响，热处理温度越高，带状纤维的结晶度和石墨化度越高，其抗氧化性能越好。28003000oC石墨化带状纤维的抗氧性能明显优于K-1100石墨纤维。1.5mm宽带状纤维低温（400700oC）热处理后的力学性能较低，经过1000oC炭化处理后其力学性能明显提高，拉伸强度和弹性模量分别达到了876MPa和109GPa，经3000oC石墨化处理后带状纤维的拉伸强度和弹性模量进一步提高至2.53GPa和421GPa。（3）随着热处理温度的提高，带状纤维的轴向导电性能不断提高。1.5mm宽带状纤维经30003200oC石墨化后其室温轴向电阻率仅为1.051.08μ.m，比K-1100石墨纤维的室温轴向电阻率（1.17μ.m）低。根据中间相沥青基炭纤维的导电导热关联式计算得到1.5mm宽带状纤维的室温轴向热导率可达11001200W/m.K。2、一维高导热带状纤维/C复合材料的制备、表征及其性能测试（1）以单向铺排带状纤维为基体材料，在其表面均匀涂覆适量的中间相沥青粘结剂，经500oC一次热压成型再高温炭化、石墨化处理，可以制备较高体积密度的一维带状纤维/C复合材料。随着热处理温度的不断提高，复合材料的体积密度逐渐增加。500oC热压成型样品的体积密度约为1.21.3g/cm3，1000oC炭化处理后其体积显着收缩，密度增至1.71.8g/cm3，3000oC石墨化后材料的体积密度达到了1.851.90g/cm3。（2）XRD、PLM和SEM测试分析表明，1.5mm宽带状纤维/C复合材料具有明显的结构各向异性，带状纤维在复合材料中单向有序排布，其主平面沿热压方向有序堆积，内部石墨层片沿带状纤维长度方向高度择优取向。电阻率和热扩散系数测试表明，该复合材料具有显着的电学和热学各向异性，沿带状纤维长度方向具有优异的导电和导热性能。3000oC石墨化复合材料沿带状纤维长度方向和带状纤维主平面堆积方向的室温电阻率分别为1.5μ.m和22.2μ.m，其相应热导率为862W/m.K和11W/m.K。热处理温度对复合材料沿带状纤维长度方向的室温热扩散系数和热导率有重要影响，热处理温度越高，其热传导性能越好。复合材料沿带状纤维长度方向的室温热导率与其热处理温度和体积密度之间有着良好的线性关联，其相关系数（0.98和0.95）较高。（3）带状纤维的宽度和纤维的截面形态对复合材料的体积密度、室温热扩散系数和热导率有重要影响。0.5mm和0.3mm窄带状纤维/C复合材料的体积密度较高（1.881.91g/cm3），沿带状纤维长度方向的室温热扩散系数和热导率分别为570580mm2/s和820830W/m.K；圆形纤维/C复合材料的体积密度较低（1.70g/cm3），沿纤维长度方向的室温热扩散系数和热导率分别为554mm2/s和707W/m.K。虽然1.5mm宽带状纤维/C复合材料的体积密度（1.86g/cm3）稍低，但是沿带状纤维长度方向的热扩散系数（618mm2/s）明显较高，因此相应热导率（862W/m.K）也较高。3、天然鳞片石墨基高导热石墨材料的制备、表征及其性能测试（1）以天然鳞片石墨和中间相沥青分别为骨料和粘结剂，采用500oC一次热压成型再高温热处理可以制备较高体积密度的石墨块。鳞片石墨粒径、中间相沥青粘结剂用量、热压压力和热处理温度等对石墨块的体积密度有一定的影响，86wt.%天然鳞片石墨（+32目）和14wt.%中间相沥青混合料经10MPa压强热模压成型的炭块经2800oC石墨化后其体积密度达到1.91g/m3以上。（2）XRD、PLM和SEM测试分析表明，制备的石墨块具有明显的结构各向异性，天然鳞片石墨主平面沿热压方向高度有序堆积排列。除体积密度和比热容外，石墨块其它物理性能（如力学性能、导电性能、导热性能）具有明显的各向异性，在垂直和平行热压方向存在较大差异。（3）石墨块沿垂直热压方向的室温电阻率受天然鳞片石墨粒径、中间相沥青粘结剂用量和热处理温度的影响较大。2800oC石墨化后的石墨块沿垂直热压方向具有优异的导电和导热性能，其室温电阻率和热导率分别达到了1.45μ.m和622W/m.K，而在平行热压方向的室温电阻率和热导率分别为8.35μ.m和25W/m.K。该石墨块在垂直热压方向的耐压强度（11.3MPa）和抗弯强度（7.7MPa）较低。（4）除热处理温度、中间相沥青粘结剂的用量和晶体取向对石墨块的热导率有非常明显的影响以外，其它因素（如测试环境温度、天然鳞片石墨的粒度、不同的沥青粘结剂、热压成型温度、掺杂处理等）也会影响石墨材料的热导率。4、高导热炭材料的导热导电性能关联及其导热机理初步探讨（1）带状炭（石墨）纤维及其一维C/C复合材料的室温轴向热导率与其轴向电阻率、石墨化度和石墨微晶参数（d002、Lc、La）密切关联，其相关系数都较高（≥0.91）。石墨块沿垂直热压方向的室温热导率与此方向的电阻率关联度不大，但是和沥青粘结剂衍生石墨的微晶参数（Lc、La）有一定关联，其相关系数（0.46和0.64）较低。（2）由带状纤维室温轴向热导率和电阻率的关联式可知：3000oC石墨化带状纤维的室温轴向热导率达到了10841174W/m.K。利用一维C/C复合材料的热导率混合计算公式反推3000oC石墨化带状纤维的室温轴向热导率可达到1136W/m.K，这表明利用带状纤维轴向电阻率来计算其轴向热导率是有效可行的。采用这两种方法预测C/C复合材料沿带状纤维长度方向的室温热导率有望达到890920W/m.K。（3）3种高导热炭材料（带状纤维、C/C复合材料、石墨材料）的导热机理分析表明：炭材料热传导性能受样品热处理温度、石墨化度、微晶参数和晶体取向的影响较大。炭材料内部石墨微晶的尺寸大小是决定其导热性能高低的主要内在因素之一，其沿垂直热压方向的室温热导率与石墨微晶平面大小La成正比。
王成华,刘连吉[10]（2011）在《炭素制品最大浸渍增重率的计算——有效密度法》文中指出从理论浸渍增重率公式和有效密度公式出发,给出了炭素制品最大浸渍增重率的准确计算公式。利用最大浸渍增重率公式可以计算出实际浸渍增重率的最大值,还可以利用它来判断浸渍效果。
二、煤沥青浸渍理论增重率及填孔率的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤沥青浸渍理论增重率及填孔率的计算（论文提纲范文）
（1）新型石墨陶瓷复合型快速制备工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 2 选择性激光烧结制备多孔石墨骨架研究 |
| 2.1 实验与表征 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.3 多孔石墨骨架制备工艺参数的选择 |
| 2.4 小结 |
| 3 水基莫来石陶瓷浆料制备研究 |
| 3.1 实验与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 小结 |
| 4 石墨陶瓷复合型制备工艺研究 |
| 4.1 实验材料与过程 |
| 4.2 石墨陶瓷复合型坯体完整性分析 |
| 4.3 石墨陶瓷复合型导热模型研究 |
| 4.4 石墨陶瓷复合浇杯快速制造与浇铸实例 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 附录:攻读硕士学位期间发表的部分学术论着 |
（2）铜基/石墨骨架自润滑材料快速复合工艺研究（论文提纲范文）
| 内容摘要 |
| abstract |
| 选题的依据与意义 |
| 国内外文献资料综述 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 铜基/石墨自润滑材料研究现状 |
| 1.3 快速铸造技术及铸造数值模拟技术 |
| 1.4 石墨铸型制备技术 |
| 1.5 课题的研究目的及意义 |
| 2 石墨骨架的制备及电镀工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 石墨骨架的制备 |
| 2.3 电镀铜实验 |
| 2.4 结果分析与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 快速铸造工艺数值模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模拟基本操作流程 |
| 3.3 数值模拟结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 铜基/石墨骨架自润滑材料快速铸造及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 :攻读工程硕士学位期间发表的部分科研成果 |
| 致谢 |
（3）醛基化学改性煤沥青中毒性多环芳烃抑制作用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 煤沥青概述 |
| 1.2.1 沥青材料的分类 |
| 1.2.2 煤沥青的化学组成及结构特点 |
| 1.2.3 煤沥青的技术指标 |
| 1.3 煤沥青的应用及研究现状 |
| 1.3.1 浸渍剂沥青 |
| 1.3.2 粘结剂沥青 |
| 1.3.3 煤沥青系针状焦 |
| 1.3.4 煤沥青配制燃料油 |
| 1.3.5 中间相沥青 |
| 1.3.6 沥青涂料 |
| 1.3.7 筑路及建筑用煤沥青 |
| 1.4 多环芳烃概述 |
| 1.4.1 多环芳烃的基本性质 |
| 1.4.2 多环芳烃的来源及分布 |
| 1.4.3 多环芳烃的致癌性 |
| 1.5 煤沥青中TPAHs的分析及脱除方法 |
| 1.5.1 煤沥青中TPAHs的分析方法及研究现状 |
| 1.5.2 煤沥青中TPAHs的脱除方法及研究现状 |
| 1.6 研究目的与内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验原材料及其基本性质 |
| 2.3 煤沥青及模型化合物的反应实验 |
| 2.3.1 煤沥青的反应实验 |
| 2.3.2 模型化合物的反应实验 |
| 2.4 改性前后煤沥青中TPAHs含量的测定 |
| 2.4.1 标准溶液的配置 |
| 2.4.2 煤沥青中TPAHs含量降低率的计算 |
| 2.5 改性前后煤沥青的分析表征 |
| 2.6 改性前后煤沥青的性能评价 |
| 第三章 煤沥青的制备及表征 |
| 3.1 煤沥青的制备过程 |
| 3.1.1 煤沥青的制备流程 |
| 3.1.2 煤焦油的预处理 |
| 3.1.3 煤焦油的萃取 |
| 3.1.4 煤焦油的萃取结果分析 |
| 3.2 煤沥青基础性质 |
| 3.3 煤沥青的分析表征 |
| 3.3.1 煤沥青的PY-GC-MS分析 |
| 3.3.2 煤沥青中TPAHs目标物含量分析 |
| 3.3.3 煤沥青的TG分析 |
| 3.3.4 热解气体FT-IR分析 |
| 3.3.5 煤沥青及半焦的FT-IR分析 |
| 3.3.6 煤沥青的GPC分析 |
| 3.3.7 煤沥青的Uv-fluorescence分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 醛基改性煤沥青的相关研究 |
| 4.1 煤沥青改性抑制TPAHs的基本原理 |
| 4.1.1 改性剂抑制毒性原理 |
| 4.1.2 催化剂的选择 |
| 4.2 反应条件优化过程 |
| 4.2.1 改性剂添加量的影响 |
| 4.2.2 浓硫酸添加量的影响 |
| 4.2.3 反应时间的影响 |
| 4.2.4 反应温度的影响 |
| 4.3 煤沥青改性后反应性分析 |
| 4.4 煤沥青改性前后组分分析 |
| 4.5 煤沥青改性前后中TPAHs目标物含量变化 |
| 4.6 煤沥青改性前后基本性能评价 |
| 4.7 煤沥青改性机理的初步分析 |
| 4.7.1 煤沥青改性前后FT-IR分析 |
| 4.7.2 煤沥青改性前后半焦FT-IR分析 |
| 4.7.3 煤沥青改性前后TG分析 |
| 4.7.4 煤沥青改性前后热解气体FT-IR分析 |
| 4.7.5 煤沥青改性前后GPC分析 |
| 4.7.6 煤沥青改性前后Uv-fluorescence分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 复杂体系反应机理的探究 |
| 5.1 选择模型化合物 |
| 5.2 液体石蜡 |
| 5.2.1 液体石蜡的红外分析 |
| 5.2.2 液体石蜡的作用 |
| 5.3 模型化合物反应产物分析 |
| 5.3.1 反应产物的FT-IR分析 |
| 5.3.2 反应产物的TG分析 |
| 5.3.3 反应产物的GPC分析 |
| 5.3.4 反应产物的Uv-fluorescence分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）高导热石墨膜增强C/C复合材料的制备与结构性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 C/C复合材料的应用、发展与现状 |
| 1.1.1 C/C复合材料简介 |
| 1.1.2 C/C复合材料的发展历史与现状 |
| 1.1.3 C/C复合材料的制备工艺 |
| 1.1.3.1 液相浸渍-碳化法 |
| 1.1.3.2 化学气相沉积法(CVD) |
| 1.1.3.3 化学气相渗透法(CVI) |
| 1.1.3.4 化学液相气化渗透法(CLVI) |
| 1.2 C/C复合材料的微观结构 |
| 1.2.1 炭纤维的微观结构 |
| 1.2.2 基体炭的微观结构 |
| 1.2.2.1 树脂炭的微观结构 |
| 1.2.2.2 沥青炭的微观结构 |
| 1.2.2.3 沉积炭的微观结构 |
| 1.2.3 C/C复合材料的界面结构 |
| 1.3 C/C复合材料的导热机理及热导率的影响因素 |
| 1.3.1 C/C复合材料的导热机理 |
| 1.3.2 影响C/C复合材料热导率的因素 |
| 1.4 高导热石墨膜 |
| 1.5 研究意义及实验创新点 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 所用药品及主要仪器设备 |
| 2.1.1 实验所用药品 |
| 2.1.2 实验主要仪器设备 |
| 2.2 C/C复合材料制备工艺及实验方案 |
| 2.2.1 实验的主要研究内容 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.3 表征及性能测试方法 |
| 2.3.1 阿基米德排水法测密度和孔隙率 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.3 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.3.4 傅里叶红外光谱仪(FT-IR) |
| 2.3.5 热重分析仪(TG-DSC) |
| 2.3.6 拉曼光谱仪(Ranman) |
| 2.3.7 四探针法测电阻率 |
| 2.3.8 万能试验机测弯曲强度 |
| 2.3.9 激光导热仪测热扩散系数 |
| 第三章 高导热石墨膜体积分数对C/C复合材料结构性能的影响 |
| 3.1 液相浸渍-碳化实验 |
| 3.1.1 前驱体沥青热分析 |
| 3.1.2 碳化工艺 |
| 3.2 不同石墨膜体积分数的C/C复合材料微观结构和形貌分析 |
| 3.3 C/C复合材料的增密效果分析 |
| 3.4 石墨膜体积分数不同的C/C复合材料的导热性能 |
| 3.5 石墨化对不同石墨膜体积分数C/C复合材料导热性能的影响 |
| 3.6 石墨膜体积分数对C/C复合材料弯曲强度的影响 |
| 3.7 高导热石墨膜增强C/C复合材料热导率与电阻率的关系 |
| 3.8 高导热石墨膜增强C/C复合材料热导率的各向异性 |
| 3.9 小结 |
| 第四章 碳化-液相浸渍循环次数对C/C复合材料结构性能的影响 |
| 4.1 液相浸渍-碳化循环次数对导热性能的影响 |
| 4.1.1 高导热石墨膜增强C/C复合材料微观结构和形貌分析 |
| 4.1.2 高导热石墨膜增强C/C复合材料的XRD分析 |
| 4.1.3 高导热石墨膜增强C/C复合材料的红外光谱分析 |
| 4.1.4 高导热石墨膜增强C/C复合材料的导热性能 |
| 4.2 高温石墨化处理对C/C复合材料导热性能的影响 |
| 4.2.1 高温石墨化处理对C/C复合材料微观结构的影响 |
| 4.2.2 石墨化处理对C/C复合材料导热性能和电阻率的影响 |
| 4.3 高导热石墨膜增强C/C复合材料的弯曲强度 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 化学气相沉积SiC对C/C复合材料结构性能影响的探究 |
| 5.1 C/C-SiC复合材料的表观形貌及元素分析 |
| 5.2 C/C-SiC复合材料的微观形貌 |
| 5.3 C/C-SiC复合材料的物理性能 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）C/ZrC复合材料的低温熔渗反应制备及性能研究（论文提纲范文）
| 缩略语表 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 耐超高温材料研究现状 |
| 1.2.1 难熔金属及其合金 |
| 1.2.2 石墨材料 |
| 1.2.3 C/C复合材料 |
| 1.2.4 耐超高温陶瓷及其复合材料 |
| 1.3 耐超高温陶瓷材料增韧研究进展 |
| 1.4 连续碳纤维增强耐超高温陶瓷基复合材料研究进展 |
| 1.4.1 结构与组成 |
| 1.4.2 制备工艺 |
| 1.5 熔渗反应工艺研究进展 |
| 1.5.1 RMI法制备SiC基复合材料 |
| 1.5.2 RMI法制备含Zr耐超高温陶瓷基复合材料 |
| 1.6 论文选题依据和研究内容 |
| 第二章 实验与研究方法 |
| 2.1 实验用原材料 |
| 2.1.1 碳纤维预制体 |
| 2.1.2 渗剂金属 |
| 2.1.3 其它原料或试剂 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 多孔C/C基材的制备 |
| 2.2.2 熔渗反应工艺制备C/ZrC复合材料 |
| 2.3 物理及力学性能测试 |
| 2.3.1 密度的测定 |
| 2.3.2 力学性能测试 |
| 2.3.3 抗氧化性能测试 |
| 2.3.4 抗烧蚀性能测试 |
| 2.3.5 热物理性能测定 |
| 2.4 物相组成与微观组织结构表征 |
| 2.4.1 X射线衍射（XRD）分析 |
| 2.4.2 C/ZrC复合材料中物相体积分数的测算 |
| 2.4.3 能谱（EDS）分析 |
| 2.4.4 热重-差热（DSC-TG）分析 |
| 2.4.5 孔隙大小及分布测定 |
| 2.4.6 扫描电镜（SEM）分析 |
| 2.4.7 透射电镜（TEM）分析 |
| 第三章C/ZrC复合材料低温熔渗反应工艺设计 |
| 3.1 C/ZrC复合材料熔渗反应工艺原理 |
| 3.2 C/ZrC复合材料熔渗反应工艺的低温化设计 |
| 3.2.1 低熔点锆合金渗剂的设计 |
| 3.2.2 低温熔渗反应的热力学分析 |
| 3.3 低熔点锆合金渗剂的制备与表征 |
| 3.3.1 低熔点锆合金渗剂的制备 |
| 3.3.2 低熔点锆合金渗剂的物理性质研究 |
| 3.4 多孔C/C基材的设计与制备 |
| 3.4.1 C/C基材的织物结构设计 |
| 3.4.2 C/C基材的碳基体设计 |
| 3.4.3 C/C基材纤维界面涂层的设计 |
| 3.4.4 C/C基材的孔隙率设计 |
| 3.4.5 C/C基材的制备与表征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章C/ZrC复合材料低温熔渗反应工艺与性能研究 |
| 4.1 C/ZrC复合材料低温熔渗反应工艺初探 |
| 4.2 RMI工艺对C/ZrC复合材料密度与孔隙率的影响 |
| 4.2.1 熔渗温度和时间对材料密度与孔隙率的影响 |
| 4.2.2 反应温度和时间对材料密度与孔隙率的影响 |
| 4.2.3 C/C基材密度对材料密度与孔隙率的影响 |
| 4.3 RMI工艺对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.1 C/C密度对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.2 渗剂Cu含量对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.3 反应温度对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.4 反应时间对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.4 RMI工艺对C/ZrC复合材料抗烧蚀性能的影响 |
| 4.4.1 C/ZrC复合材料烧蚀特性研究 |
| 4.4.2 C/ZrC复合材料抗烧蚀性能的影响因素研究 |
| 4.4.3 C/ZrC复合材料烧蚀机理分析 |
| 4.5 C/ZrC复合材料的高温特性研究 |
| 4.5.1 高温热处理对C/ZrC复合材料结构及物相组成的影响 |
| 4.5.2 高温热处理对C/ZrC复合材料微观形貌的影响 |
| 4.5.3 高温热处理对C/ZrC复合材料力学性能的影响 |
| 4.6 C/ZrC复合材料的热物理性能研究 |
| 4.6.1 热膨胀系数 |
| 4.6.2 比热容 |
| 4.6.3 热扩散系数 |
| 4.6.4 热导率 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章C/ZrC复合材料的微观结构表征与熔渗反应机理研究 |
| 5.1 C/ZrC复合材料的微观结构研究 |
| 5.1.1 复合材料微观结构特征 |
| 5.1.2 界面微观结构特征 |
| 5.1.3 ZrC基体微观结构特征 |
| 5.2 C/ZrC复合材料低温熔渗反应机理研究 |
| 5.2.1 熔渗动力学研究 |
| 5.2.2 ZrC生长模型 |
| 5.2.3 ZrC晶体生长习性 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章C/ZrC复合材料的掺杂改性及应用研究 |
| 6.1 C/ZrC复合材料掺杂改性的设计思路 |
| 6.2 C/ZrC复合材料中残余Cu的去除工艺研究 |
| 6.2.1 酸浴处理除残余Cu研究 |
| 6.2.2 高温热处理除残余Cu研究 |
| 6.3 液硅浸渗工艺制备SiC改性C/ZrC复合材料 |
| 6.3.1 LSI-SiC改性C/ZrC复合材料的组成和结构研究 |
| 6.3.2 LSI-SiC改性C/ZrC复合材料的力学性能研究 |
| 6.3.3 LSI-SiC改性C/ZrC复合材料的抗烧蚀性能研究 |
| 6.3.4 LSI-SiC改性C/ZrC复合材料的抗烧蚀机理分析 |
| 6.4 先驱体浸渍-裂解工艺制备SiC改性C/ZrC复合材料 |
| 6.4.1 PIP-SiC改性C/ZrC复合材料的组成和结构研究 |
| 6.4.2 PIP-SiC改性C/ZrC复合材料的力学性能研究 |
| 6.4.3 PIP-SiC改性C/ZrC复合材料的抗烧蚀性能研究 |
| 6.4.4 PIP-SiC改性C/ZrC复合材料的抗烧蚀机理分析 |
| 6.5 C/ZrC复合材料喷管的制备及应用考核研究 |
| 6.5.1 C/ZrC复合材料喷管的制备 |
| 6.5.2 C/ZrC复合材料喷管的应用考核 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（6）低QI浸渍剂沥青渗透性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 石墨材料生产工艺中浸渍密实化处理 |
| 1.2.1 石墨材料的孔隙结构特点 |
| 1.2.2 石墨材料生产过程中浸渍的意义 |
| 1.2.3 炭材料浸渍密实化处理工艺过程 |
| 1.2.4 炭材料浸渍效果的综合评价 |
| 1.2.5 炭材料浸渍密实化处理模型 |
| 1.3 炭材料浸渍密实化处理用浸渍剂沥青 |
| 1.3.1 浸渍剂沥青对浸渍密实化处理的影响 |
| 1.3.2 浸渍剂沥青所含 QI 组分对浸渍效果的影响 |
| 1.3.3 煤沥青中 QI 组分的结构组成 |
| 1.4 炭材料生产用浸渍剂沥青开发现状 |
| 1.5 有关低 QI 含量浸渍剂沥青的研究 |
| 1.6 低 QI 含量浸渍剂沥青的生产方法 |
| 1.7 课题的立题依据和研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 煤沥青原料 |
| 2.2 添加剂 |
| 2.3 沥青黏度的测定 |
| 2.4 沥青渗透性的测试 |
| 2.5 煤沥青常规性能指标测定 |
| 第三章 浸渍剂沥青渗透性能及其组分相关性研究 |
| 3.1 黏结剂沥青和浸渍剂沥青 QI 差异分析 |
| 3.2 黏结剂沥青和浸渍剂沥青的流变性能 |
| 3.3 黏结剂沥青和浸渍剂沥青的渗透性比较 |
| 3.4 黏结剂沥青和浸渍剂沥青渗透率随温度的变化 |
| 3.5 浸渍剂沥青高渗透性能原因分析 |
| 3.6 炭黑添加对浸渍剂沥青渗透性能的影响 |
| 3.7 油酸对浸渍剂沥青渗透性能的影响 |
| 3.8 浸渍剂沥青性能指标和组分组成相关性分析 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（7）单晶硅炉用高密高强炭石墨材料的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 太阳能光伏简介 |
| 1.2 单晶硅的生长 |
| 1.3 高密高强炭石墨材料概述 |
| 1.3.1 高密高强炭石墨材料的国内外开发状况 |
| 1.3.2 高密高强炭石墨材料的制备 |
| 1.4 本论文的选题及主要研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 主要实验原料 |
| 2.1.2 主要工艺设备 |
| 2.1.3 主要测试仪器 |
| 2.2 高密高强炭石墨材料制备工艺 |
| 2.3 性能测试方法 |
| 2.3.1 微观形貌分析 |
| 2.3.2 灰分的测定 |
| 2.3.3 挥发分的测定 |
| 2.3.4 硫的测定 |
| 2.3.5 真密度的测定 |
| 2.3.6 振实密度的测定 |
| 2.3.7 粉末电阻率的测定 |
| 2.3.8 粒度的测定 |
| 2.3.9 体积密度的测定 |
| 2.3.10 电阻率的测定 |
| 2.3.11 抗压强度的测定 |
| 2.3.12 抗折强度的测定 |
| 2.3.13 显气孔率的测定 |
| 2.3.14 肖氏硬度的测定 |
| 2.3.15 煤沥青结焦值的测定 |
| 2.3.16 煤沥青软化点的测定 |
| 2.3.17 煤沥青甲苯不溶物的测定 |
| 2.3.18 煤沥青喹啉不溶物的测定 |
| 2.3.19 β树脂的测定 |
| 第3章 原料性能对高密高强炭石墨材料性能的影响 |
| 3.1 石油焦性能的影响 |
| 3.2 煤沥青性能的影响 |
| 3.3 粉末粒度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 制备工艺对高密高强炭石墨材料性能的影响 |
| 4.1 成型压力的影响 |
| 4.2 保压时间的影响 |
| 4.3 焙烧最高温度的影响 |
| 4.4 升温速度的影响 |
| 4.5 浸渍的影响 |
| 4.6 石墨化的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）热重法测量石墨电极浸渍增重率分布（论文提纲范文）
| 1 理论 |
| 1.1 本文所涉及的增重率 |
| 1.2 热重法计算浸渍增重率 |
| 1.3 试验方法 |
| 2 试验 |
| 2.1 试验信息 |
| 2.2 取样点分布 |
| 2.3 沥青残炭率 |
| 2.4 各点试验数据 |
| 2.5 分析 |
| 3 结语 |
（9）高导热炭材料的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 研究现状与选题背景 |
| 1.1 高导热材料的分类 |
| 1.2 炭（石墨）材料的传导性能 |
| 1.2.1 炭（石墨）材料的热传导机理 |
| 1.2.2 炭（石墨）材料的电传导机理 |
| 1.2.3 炭（石墨）材料热导率与微观结构的关系 |
| 1.2.4 炭（石墨）材料热导率与电阻率的关系 |
| 1.3 高导热炭材料的研究进展 |
| 1.3.1 金刚石薄膜 |
| 1.3.2 高导热石墨材料 |
| 1.3.3 高导热泡沫炭 |
| 1.3.4 高导热炭纤维及其 C/C 复合材料 |
| 1.4 高导热炭材料的制备方案 |
| 1.4.1 高导热中间相沥青基炭纤维的制备方案 |
| 1.4.2 高导热 C/C 复合材料的制备方案 |
| 1.4.3 高导热石墨材料的制备方案 |
| 1.5 研究意义及主要研究内容 |
| 第二章 实验与分析测试方法 |
| 2.1 原料及化学试剂 |
| 2.2 制备工艺及主要实验装置 |
| 2.2.1 高导热中间相沥青基炭纤维的制备 |
| 2.2.2 高导热 C/C 复合材料的制备 |
| 2.2.3 高导热石墨材料的制备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 原料性能测试 |
| 2.3.2 材料物理性能测试 |
| 2.3.3 材料组成和结构分析 |
| 第三章 中间相沥青基带状炭纤维的制备研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 中间相沥青基炭（石墨）纤维的制备 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 中间相沥青基圆形纤维 |
| 3.2.2 中间相沥青基带状纤维 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 高导热炭/炭复合材料的制备研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 C/C 复合材料的制备 |
| 4.1.3 C/C 复合材料的表征 |
| 4.2 实验结果及讨论 |
| 4.2.1 C/C 复合材料成型工艺的确定 |
| 4.2.2 高取向 C/C 复合材料的织构 |
| 4.2.3 高取向 C/C 复合材料的体积密度 |
| 4.2.4 高取向 C/C 复合材料的 XRD 分析 |
| 4.2.5 高取向 C/C 复合材料的微观形貌和结构 |
| 4.2.6 高取向 C/C 复合材料的导电性能 |
| 4.2.7 高导热 C/C 复合材料的导热性能 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 高导热石墨材料的制备研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 高导热石墨材料的制备 |
| 5.1.3 高导热石墨材料的测试分析 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 高定向石墨材料的织构 |
| 5.2.2 高定向石墨材料的体积密度 |
| 5.2.3 高定向石墨材料的 XRD 分析 |
| 5.2.4 高定向石墨材料的光学织构 |
| 5.2.5 高定向石墨材料的微观结构 |
| 5.2.6 高导热石墨材料的力学性能 |
| 5.2.7 高导热石墨材料的电学性能 |
| 5.2.8 高导热石墨材料的热学性能 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 影响石墨材料导热性能的主要因素探讨 |
| 6.1 测试温度对石墨材料热导率的影响 |
| 6.2 天然鳞片石墨的纯度和粒度对石墨材料热导率的影响 |
| 6.3 沥青粘结剂性质对石墨材料热导率的影响 |
| 6.4 热压成型温度对石墨材料热导率的影响 |
| 6.5 微晶参数对石墨材料热导率的影响 |
| 6.6 掺杂金属对石墨材料热导率的影响 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 高导热炭材料的导热导电关联及其导热机理初探 |
| 7.1 中间相沥青基带状纤维的导热导电关系及其导热机理初探 |
| 7.1.1 中间相沥青基带状纤维热导率与电阻率的关联 |
| 7.1.2 中间相沥青基带状纤维热导率与微晶参数的关联 |
| 7.1.3 中间相沥青基带状纤维的导热机理初探 |
| 7.2 高导热 C/C 复合材料的导热导电关系及其导热机理初探 |
| 7.2.1 高导热 C/C 复合材料热导率与电阻率的关联 |
| 7.2.2 高导热 C/C 复合材料热导率与微晶参数的关联 |
| 7.2.3 高导热 C/C 复合材料的导热机理初探 |
| 7.2.4 高导热带状纤维及其 C/C 复合材料热导率的预测 |
| 7.3 高导热石墨材料的导热导电关系及其导热机理初探 |
| 7.3.1 高导热石墨材料热导率与电阻率的关联 |
| 7.3.2 高导热石墨材料热导率与微晶参数的关联 |
| 7.3.3 高导热石墨材料的导热机理初探 |
| 7.4 小结 |
| 第八章 论文总结 |
| 8.1 论文结论 |
| 8.2 本论文的创新之处 |
| 8.3 今后的工作建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文和申请的专利 |
| 致谢 |
| 附件 |
| 详细摘要 |
（10）炭素制品最大浸渍增重率的计算——有效密度法（论文提纲范文）
| 1 理论浸渍增重率计算公式 |
| 2 最大浸渍增重率计算公式 |
| 3 有效密度、开口气孔率等的计算公式 |
| 3.1 有效密度计算公式[3] |
| 3.2 开口气孔率计算公式 |
| 3.3 实际浸渍增重率计算公式 |
| 4 最大浸渍增重率计算实例 |
| 5 结论 |
四、煤沥青浸渍理论增重率及填孔率的计算（论文参考文献）
- [1]新型石墨陶瓷复合型快速制备工艺与性能研究[D]. 孙瑜. 三峡大学, 2020(06)
- [2]铜基/石墨骨架自润滑材料快速复合工艺研究[D]. 王亚迪. 三峡大学, 2019(06)
- [3]醛基化学改性煤沥青中毒性多环芳烃抑制作用的研究[D]. 钟姣姣. 西北大学, 2018(01)
- [4]高导热石墨膜增强C/C复合材料的制备与结构性能研究[D]. 张姗姗. 北京化工大学, 2018(01)
- [5]C/ZrC复合材料的低温熔渗反应制备及性能研究[D]. 祝玉林. 国防科学技术大学, 2014(02)
- [6]低QI浸渍剂沥青渗透性能研究[D]. 黄艳. 武汉科技大学, 2014(03)
- [7]单晶硅炉用高密高强炭石墨材料的制备[D]. 白德旭. 湖南大学, 2014(09)
- [8]热重法测量石墨电极浸渍增重率分布[J]. 李明杰,赵玉岺,李三强. 炭素技术, 2013(02)
- [9]高导热炭材料的制备研究[D]. 袁观明. 武汉科技大学, 2012(12)
- [10]炭素制品最大浸渍增重率的计算——有效密度法[J]. 王成华,刘连吉. 炭素技术, 2011(05)