一、3232树脂预浸料的贮存试验研究（论文文献综述）
梁磊,俞鸣明,王鹏[1]（2021）在《耐高温碳纤维增强环氧树脂复合材料的制备》文中进行了进一步梳理将二聚酸（dimer acid,DFA）改性缩水甘油胺类环氧树脂（4,4’-methylenebis（N,Ndiglycidylaniline）/N,N,N’,N’-tetraglycidyl-2,2-bis [4-（4-aminophenoxy） phenyl] propane,TGDDE/TGBAPP）,并和其他具有不同黏度的多官能环氧树脂组成环氧树脂预浸料体系,制得了一种适用于热熔膜法制备碳纤维增强环氧树脂预浸料的环氧树脂体系及耐高温碳纤维增强环氧树脂复合材料.研究结果表明:该树脂的适用期达60 d以上,固化物热稳定性达300℃以上;复合材料具有较好的耐热性能,长期使用其耐热温度可达160℃以上,符合高性能碳纤维增强环氧树脂复合材料对耐热性能的要求.
谢利鹏[2]（2021）在《预浸料用潜伏性快速固化环氧树脂体系的研究》文中研究说明预浸料是纤维增强聚合物基复合材料制备的基础,复合材料的最终性能与原材料预浸料密切相关。通常要求预浸料能有较长的适用期,这样就可以降低储存运输成本;并且为了提高复合材料制品的生产效率,就需要开发出适用于预浸料制备的潜伏性快速固化环氧体系。本文研究的主要内容如下:（1）用双氰胺（DICY）作为固化剂固化双酚A型环氧树脂（DGBEA）,研究了2-乙基-4-甲基咪唑（2E4MI）添加量对DGEBA-DICY体系各项性能产生的影响。采用非等温差示扫描量热法（DSC）表征其固化动力学参数,结果显示加入2E4MI促进剂改变了DICY的固化机理,使其更容易在树脂中溶解,从而加快了固化反应速率。通过万能力学试验机测试树脂浇铸体的冲击,弯曲和拉伸性能,选择具有最佳力学性能的配比,进行等温DSC以及潜伏性测试。最后该体系在160℃下完全固化所需要的时间只有20min,且在室温下储存15 d,30 d和60 d后固化度分别为0.146,0.276和0.339,证明该体系具有良好的潜伏性。（2）以二氨基二苯砜（DDS）为主要固化剂固化被聚丙二醇二缩水甘油醚（PPGDGE）稀释过的环氧树脂,研究不同2E4MI的添加量对DGEBA-PPGDGE-DDS体系固化动力学参数以及机械性能的影响。结果表明,随着2E4MI含量的增加,低温放热峰逐渐增大,高温放热峰逐渐减小,一方面可能是因为咪唑添加量增加导致由咪唑固化的树脂增多,另一方面可能是因为前期固化放热增多,且第一步咪唑反应生成的含正负离子加合物增多,会攻击DDS伯胺上的氢,加速DDS与环氧树脂反应,从而使部分DDS反应提前。并且2E4MI的添加能降低体系反应的能量势垒,提高总体反应活性。最后,力学性能最佳的环氧体系可在180℃下80 min内完成固化,且在室温下储存15 d,30 d和60 d后固化度分别为0.176,0.253和0.406,证明该体系在测试期内未发生明显的固化反应。（3）用PPGDGE稀释的DGEBA以DDS为主要固化剂固化,研究不同1-苄基-2-甲基咪唑（1B2MZ）的添加量对DGEBA-PPGDGE-DDS体系固化动力学参数以及力学性能的影响。结果显示,加入1B2MZ后,体系的固化反应起始温度都降低了40℃左右,且反应终止温度也有明显降低。证明加入1B2MZ能提高DDS固化体系在中温下的反应活性。通过Ozawa-Flynn-Wall法得到的Eα与α的关系曲线与1B2MZ的含量有密切联系,其中DDS开始反应时所对应的固化度随着咪唑添加量的增多而升高,这是因为1B2MZ开始反应放热与DDS参与反应中间存在一个升温过渡期,且该过渡期内体系所达到的固化度随咪唑含量的增加而增加。最后,力学性能最佳的树脂体系可在180℃下90 min内完成固化,且在室温下储存15 d,30 d和60 d后固化度分别为0.144,0.227和0.304,证明该体系在测试期内的潜伏性最好。（4）选择上述三种潜伏性快速固化体系为研究对象,分别进行凝胶时间以及等温、升温黏度的测试,探究其工艺性。之后将树脂胶液涂覆在纤维上制成预浸料,通过模压工艺成型了玻纤增强复合材料。测试其纤维含量,力学性能和抗吸湿性能。结果表明,用2E4MI和DDS复配的树脂体系制备成复合材料力学性能最好,弯曲强度为779.46 MPa,剪切强度为42.22 MPa,拉伸强度（模量）为543.34 MPa（18.12 GPa）,且吸湿后的弯曲强度仍然最大,为574.54 MPa。因此,2E4MI和DDS复配的最佳树脂配比体系可用于潜伏性快速固化预浸料的制备。
徐秀桃[3]（2021）在《低温制冷行业用复合材料结构件的开发与研究》文中研究说明随着我国LNG行业、低温气体贮罐、低温风洞、军用战备气体贮罐等低温气体储存行业建设发展的不断推进,以及国家对“以塑代钢”的政策支持,鼓励各行业发展轻量化、“以塑代钢”技术,逐步扩大塑料制品在工业领域的应用,以达到节能减排、绿色环保的目的,低温制冷行业用复合材料结构件的需求不断增长。目前,由于设备技术、工艺技术和产品技术都相对落后,再加上研发投入减少,严重制约了该行业在我国的发展。综上所述,低温制冷行业用复合材料结构件的开发与研究、标准的建立显得尤为重要。本研究通过现有低温制冷行业用复合材料结构件的成果转化,结合目前不同的应用环境,开展耐低温结构件的研制,研制出三种类型的耐低温结构件。即:低温绝热环氧玻璃钢板材、低温绝热环氧玻璃钢管材、低温绝热环氧玻璃防波板。这三种产品的研制均通过对环氧树脂的改性、固化体系的选择和增强增韧材料的选择,以及生产工艺的研究,最终得到高性能低温制冷行业用支撑板、管棒和防波板等复合材料结构件。产品可应用于气体贮罐、汽车罐车、AIP潜艇技术、低温风洞、军用战备气体贮罐等。本文主要研究了耐低温环氧树脂的合成工艺、增强材料和纳米增韧材料的设计选择、预浸料的制备工艺、低温制冷结构件的层/模压及卷制工艺技术及后加工技术、产品性能测试方法及团体标准的制定等内容。分析了低温制冷行业用复合材料常见的质量问题,通过工艺研究和优化,成功解决问题并制造成品。对制得的结构件成品进行力学（如弯曲强度、压缩强度、拉伸强度、冲击强度、层间剪切强度等）、热学（如导热系数、平均膨胀系数等）等性能测试,得到了一系列基础数据,建立了三类耐低温结构件产品标准。并参与制定了一项团体标准T/CATSI 05001-2018《移动式真空绝热深冷压力容器内容器应变强化技术要求》。
梁群群,燕春云,王怡敏,周强[4]（2021）在《涂膜工艺对预浸料物理性能的影响研究》文中进行了进一步梳理为研究涂膜工艺对预浸料黏性寿命的影响,本文以中温环氧树脂为基体,改变涂胶辊的温度、烘胶的温度、烘胶的时间,设计了正交试验,测试了不同因素组合下胶膜面密度的稳定性;最后在相同含浸工艺条件下将9种胶膜制备成预浸料,测试了预浸料的黏性寿命。结果表明,涂胶辊的温度与烘箱的实测温度相当,涂膜工艺对胶膜面密度的均匀性和预浸料的黏性寿命都有明显的影响,涂膜过程中烘胶时间≥50 min时,胶膜面密度的稳定性较好。
马兆丹,石峰晖,王婷婷,闫鸿琛,张宝艳[5]（2020）在《先进双马来酰亚胺树脂预浸料储存期性能研究》文中研究说明制备了一种先进双马来酰亚胺树脂预浸料,考察室温储存期对树脂流动度及其预浸料表面粘性的影响,采用热压罐成型工艺制备复合材料层合板,分析表征不同储存期下预浸料制备的复合材料力学性能。结果表明,随室温储存期延长,预浸料树脂流动度降低,但室温储存30天后,树脂流动度仍满足材料规范要求。随室温储存期延长,粘性降低,在室温下贮存10天内粘性等级为一级及以上,预浸料的操作寿命为10天。不同储存期下预浸料制备的复合材料力学性能均满足指标要求,预浸料室温力学性能寿命为30天。
朱凯,王洁宇,沈超,陈曼玉,刘思达[6]（2020）在《预浸料软硬度定量表征测试方法研究》文中进行了进一步梳理软硬度是复合材料预浸料的重要工艺性能之一,国内外一直缺乏预浸料软硬度的定量表征方法。本文自行研制了软硬度设备,通过将预浸料在固定直径芯轴上悬垂距离来定量表征预浸料的软硬度,研究了芯轴直径、试样长度、放置时间等因素对软硬度的影响,确定了最佳参数并建立测试方法。通过对同规格不同批次预浸料、不同规格预浸料以及不同外置时间预浸料的软硬度测试进一步对测试方法进行了验证。结果表明:对不同批次间预浸料软硬度数据度差异较小,该方法测试状态稳定;对不同规格下预浸料的软硬度,该测试方法能够有效区分;对同一材料软硬度测试方法能够定量表征出不同外置时间下软硬度的变化趋势;说明该测试方法是合理可行的。
刘震宇[7]（2019）在《国产T700级碳纤维复合材料性能研究和翼片成型工艺优化》文中提出碳纤维增强环氧树脂基复合材料具备高比强度、高比模量的力学性能和轻质化、耐疲劳、膨胀系数小等优秀物理性质,在航空航天、军工、新能源、交通工具、体育器材等领域应用广泛,但是,由于生产技术和材料成本限制,国产碳纤维材料相比进口碳纤维材料在使用性能上仍然存在一定的差距。本文旨在对比研究国产碳纤维及其复合材料性能,通过优化设计国产碳纤维复合材料成型工艺和流程,使之满足飞行器翼片设计技术要求,同时设计了模拟实验对其可靠性、环境适应性进行验证,对飞行器实现关键原材料国产化替代意义重大。本文首先对日本东丽T700级碳纤维和恒神、威海拓展两种国产T700级碳纤维进行了表征和分析,对比研究了三种碳纤维表面形貌、上浆剂种类、石墨微晶结构、表面元素等材料特性。发现两种国产碳纤维中威海拓展采用了与东丽相似的干喷湿纺工艺,纤维表面光滑,而恒神碳纤维采用的是湿法纺丝工艺,纤维表面有延轴向取向的沟槽,而沟槽的存在会增加纤维与树脂间的机械啮合力,对复合材料界面性能有积极意义,但同时会增加纤维产生细纹等缺陷的几率,对其拉伸性能等力学性能产生不利影响。三种碳纤维上浆剂均为低分子环氧树脂,在纤维内部微晶结构、表面元素方面东丽碳纤维具有-一定优势,但整体差距不大。然后以三种碳纤维制备了环氧树脂基复合材料单向板,通过对单向碳纤维复合材料试样进行拉伸、弯曲以及层间剪切等力学性能进行测试,结合碳纤维材料特性数据,分析碳纤维复合材料的宏观力学性能与微观表征之间的联系。在复合材料力学性能试验中,发现三种复合材料的层间剪切强度在66.4～81.8 MPa之间;弯曲强度在1872～2039 MPa之间,弯曲模量在131～143 GPa之间,拉伸强度在2224.4～2343.4 MPa之间,综合来看,东丽碳纤维复合材料力学性能表现最优,且一致性好,而两种国产碳纤维也有不俗表现,能够满足工程设计使用要求。根据飞行器整体设计要求进行模拟计算,两种国产碳纤维均能满足使用,本文选取恒神碳纤维作为原材料进行铺层、预浸料制备及模压成型工艺优化设计,确定了可行的工艺流程及参数,成功制备了一批国产碳纤维复合材料翼片。模拟翼片飞行工况设计出了翼片刚度静态试验工装,对恒神碳纤维翼片进行了刚度测试、无损检测、高低温实验和老化实验,从测试结果上来看,恒神T700级碳纤维复合材料翼片在-50～70℃范围内,尺寸、外观以及刚度几乎不受环境温度的影响;而湿热环境下会使复合材料树脂基体强度有所下降,但下降幅度有限;另一方面恒神碳纤维复合材料的力学性能几乎不受地理环境的影响,能够满足飞行器全域自然环境贮存工作的设计要求。
张国宇[8]（2019）在《基于Moldflow对CF-SMC纤维取向的研究》文中研究表明随着时代与科技的发展,汽车的性能与品质的提高导致了汽车重量与油耗的上升因此,轻量化成为未来汽车产业发展的主要目标和动力。由于传统单相材料自身的弊端带来的局限性,限制了其应用空间,使得以轻质高强,性能优异着称的碳纤维增强复合材料之成为目前的研究重点。片状模塑料（SMC）,是一种将短切纤维或毡片增强热固性树脂的片材置于热模具中进行加压成型的复合材料,自动化程度高,能成型形状复杂构件,在汽车轻量化领域具有广阔的应用前景。随着碳纤维逐步产业化,生产碳纤维的成本降低,碳纤维增强轻量化材料正广泛在交通运输行业得到应用,而短切碳纤维增强乙烯基酯树脂片状模塑料（CF-SMC）却鲜有研究。本文对复合材料进行了界面改性,提高了复合材料的界面结合强度,此外通过Moldflow数值模拟和正交试验验对CF-SMC复合材料成型过程中纤维取向及翘曲的变化进行了相应的研究,为CF-SMC复合材料在汽车轻量化进一步的应用提供了相应的理论支撑。为了可以为提高碳纤维与乙烯基酯树脂之间的界面结合强度,利用丙烯酰胺接枝法、迁移法以及上浆剂法对碳纤维进行界面改性,最终发现上剂法可以有效地改善界面结合性能。基于Moldflow建立的关于CF-SMC热压成型过程的模型,研究发现纤维长度对复合材料中纤维取向不产生影响,但随着纤维长度的增加复合材料的翘曲程度下降;纤维含量的增加会降低复合材料取向与翘曲程度;成型压力对复合材料纤维取向情况并无太大影响,但当压力过大时,出现纤维取向波动的情况,进而使得翘曲随纤维取向产生变化;成型温度升高使得纤维取向程度降低,同时也会降低复合材料翘曲程度;保压时间对复合材料的纤维取向与翘曲程度无明显影响,非重要影响因素。通过正交试验对工艺参数进行了相应的优化,确定最优工艺方案为纤维体积分数为50%,成型温度为150℃,保压时间为300s,成型压力为6MPa,纤维长度12mm,并且通过实验对结果进行了验证,发现实验结果与模拟结果较为吻合,表明所建立的模型可以较为准确的预测不同工艺条件对复合材料的纤维取向及翘曲的影响,可以指导复合材料在实际生产中的应用。
王春影[9]（2019）在《环氧类预浸料铺层低温固化产品研究》文中研究说明预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物,制成树脂基体与增强体的组合物,是制造复合材料的中间材料。随着复合材料研究和开发的不断进步,使用领域日渐扩大,复合材料的不同制造工艺、不同工作条件对预浸料也提出了不同要求,对预浸料性能的要求也越来越高。本文所用的预浸料为低温固化玻纤增强环氧树脂预浸料,成型工艺为真空袋压成型,成型后的产品力学性能与与原手糊成型、真空袋膜成型、RTM成型玻璃钢力学性能对比,所选用的玻纤预浸料层合板力学性能提升显着,其中预浸料产品相对于手糊玻璃钢弯曲强度提高198.93%,弯曲模量提高98.78%。预浸料试制产品在减重、刚度、强度、尺寸稳定性等各方面都有较大幅度改善;力学性能远高于原玻璃钢性能。且产品在使用过程中故障率明显降低,提高了产品可靠性,节约了寿命周期成本（LCC）。预浸料制备复合材料常用的成型方法有热压罐成型（Autoclave）、热压成型（Heat Press forming）及真空袋压成型（Vacuum Bag Only,缩写为VBO）,本文通过对预浸料低温固化工艺研究,成功开发出低温固化环氧预浸料成型工艺,通过典型产品试制验证产品具有可行性;并通过产品安装状态下有限元分析知预浸料产品在刚度、强度方面远优于原玻璃钢结构,采用预浸料侧墙变形位移减小近一半,门立柱罩变形位移减小至原来的三分之一,并且预浸料结构具有更多的安全余量;从分析结果可知,两种材质的产品的安全系数均高于EN12663中的安全系数S1和S2,结构安全;以变形量作为评定标准,预浸料产品变形量小于玻璃钢产品,预浸料相比玻璃钢强度更好。通过铺层设计,能在使用工况下获得不低于原玻璃钢结构的力学性能,满足安全可靠使用要求,同时获得不低于30%的减重效果。进行生产试制工艺流程、铺层设计原则、过程配置、工步演示的开发,进行批量化生产分析,找出工艺难点、查找原因,提出解决措施。预浸料与金属件之间的粘接,在常温下进行了粘接性能测试,测试结果表明,仅MA830的粘接效果相对比较好,破坏模式满足要求。另外预浸料产品防火性能优异,可达到EN45545-2 R1最高等级HL3等级,环保符合标准TB/T 3139-2006中规定的要求。通过生产工艺研究,实现了产品的批量化生产,采用预浸料制作的产品成本虽然要高于原手糊、RTM及真空袋膜成型,但具有良好工艺性,减重效果显着,产品质量得到了提升,降低了故障的发生、降低了维护成本。
谢铁秦[10]（2019）在《碳纤维/酚醛树脂预浸料储存老化及其复合材料成型工艺研究》文中进行了进一步梳理预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物,制成树脂基体与增强体的组合物。作为制造复合材料的中间材料,预浸料的许多性质会直接带入复合材料中。复合材料兼具原材料的优良性能,常用的碳纤维增强树脂复合材料比重轻、强度大、耐酸碱性能优异,在汽车工业、航空航天、轨道交通、军事工业等各个领域中均有大量应用。采用预浸料生产复合材料是众多复合材料的生产方法中较为重要的一个。采用预浸料制备复合材料往往可以降低劳动强度和生产难度,同时也利于生产不同形状的复合材料,所以研究预浸料对复合材料的应用具有重要的意义。预浸料的优劣关乎复合材料的质量。由于预浸料从制备到使用,中间往往有一段时间的储存期。在这期间,随着树脂的老化,预浸料的各项性能也会随之下降,从而造成复合材料性能的下降。为探究酚醛树脂预浸料的储存老化行为,本课题通过溶液法制备碳纤维/酚醛树脂预浸料,并在两种储存条件下进行储存,其一为20±2℃,其二为-18℃。然后分别考察储存时间对不同储存条件下的预浸料各项性能的影响并得出以下结论:20±2oC下储存的预浸料,在储存第2-20天质量较好,在这期间预浸料的粘性较好,且挥发份含量也较小,整体而言适合进行复合材料的制备;而-18℃下储存的预浸料整体挥发份含量和不可溶分含量均较小,但在储存前30天内粘性较大,不宜进行铺层,但有利于长时间储存。结合酚醛树脂室温下的固化原理可以发现,由于低温抑制酚醛树脂的固化,从而导致预浸料挥发份含量下降较少,不可溶分含量上升较慢;羟甲基指数的下降则表示随着储存时间的增长,酚醛树脂内部发生反应消耗了羟甲基,从而使羟甲基指数下降。对酚醛树脂进行固化动力学研究有利于确定良好的固化工艺。本研究采用模型拟合法和非模型拟合法两种方法进行考察和分析。在模型拟合法的研究中得到了本树脂体系的固化反应活化能和反应遵循的数学模型。根据得到的数学模型,表明在酚醛树脂固化进程的早期,自催化效应对反应起到了促进作用;而在反应中后期,由1级反应起主要作用。在非模型拟合法的研究中,采用了FR法、FWO法、KAS法进行了相应研究,得到了不同固化度与活化能的变化关系趋势图,分析得出了酚醛树脂的固化历程:在凝胶阶段分子链增长,消耗羟甲基形成亚甲基键或二苄基醚;固化阶段二苄基醚反应生成甲醛并逸出;后固化阶段时最终形成了三维网状结构。另外计算得到了两种等温固化适宜的条件。采用非模型拟合法计算得到不同的成型工艺将碳纤维/酚醛树脂预浸料制成复合材料,通过对比力学强度来选择更加适宜的成型工艺,最后结合外推法选定了具有温度梯度的固化工艺,适合本酚醛树脂预浸料体系的成型工艺。利用经过优化的成型工艺所制备的复合材料,其力学性能强于之前所制备的复合材料,这表明优选出的成型工艺能够制备得到具有良好力学性能的复合材料。
二、3232树脂预浸料的贮存试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、3232树脂预浸料的贮存试验研究（论文提纲范文）
（2）预浸料用潜伏性快速固化环氧树脂体系的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 环氧树脂简介 |
| 1.3 环氧树脂固化剂 |
| 1.4 潜伏性环氧树脂固化体系 |
| 1.4.1 双氰胺/环氧树脂体系 |
| 1.4.2 咪唑衍生物/环氧树脂体系 |
| 1.4.3 微胶囊化固化剂/环氧树脂体系 |
| 1.4.4 三氟化硼-胺络合物/环氧树脂体系 |
| 1.4.5 光或紫外线分解固化剂/环氧树脂体系 |
| 1.5 预浸料概述 |
| 1.5.1 预浸料成型要求 |
| 1.5.2 预浸料的分类 |
| 1.5.3 预浸料的制备工艺 |
| 1.6 本文的选题依据和研究内容 |
| 1.6.1 本文的选题依据 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 基于2E4MI和双氰胺潜伏性快速固化体系的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料与设备 |
| 2.2.2 样品制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.3.1 非等温DSC测试 |
| 2.3.2 等温DSC测试 |
| 2.3.3 树脂浇铸体冲击性能测试 |
| 2.3.4 树脂浇铸体弯曲性能测试 |
| 2.3.5 树脂浇铸体拉伸性能测试 |
| 2.3.6 体系潜伏性测试 |
| 2.4 固化动力学背景 |
| 2.5 实验结果与分析 |
| 2.5.1 非等温DSC结果 |
| 2.5.2 固化度与反应速率 |
| 2.5.3 固化反应活化能 |
| 2.5.4 固化产物的玻璃化转变温度 |
| 2.5.5 固化产物的力学性能 |
| 2.5.6 等温DSC测试结果 |
| 2.5.7 潜伏性测试结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于2E4MI和 DDS潜伏性快速固化体系的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与设备 |
| 3.2.2 样品制备 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 非等温DSC结果 |
| 3.4.2 固化度与反应速率 |
| 3.4.3 固化反应活化能 |
| 3.4.4 固化产物的玻璃化转变温度 |
| 3.4.5 固化产物的力学性能 |
| 3.4.6 等温DSC测试结果 |
| 3.4.7 潜伏性测试结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于1B2MZ和 DDS潜伏性快速固化体系的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与设备 |
| 4.2.2 样品制备 |
| 4.3 测试与表征 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 非等温DSC结果 |
| 4.4.2 固化度与反应速率 |
| 4.4.3 固化反应活化能 |
| 4.4.4 固化产物的玻璃化转变温度 |
| 4.4.5 固化产物的力学性能 |
| 4.4.6 等温DSC测试结果 |
| 4.4.7 潜伏性测试结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 玻纤增强复合材料的制备及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与设备 |
| 5.2.2 复合材料层合板的制备 |
| 5.3 复合材料成型压力计算 |
| 5.4 树脂基体性能表征 |
| 5.4.1 凝胶时间测试 |
| 5.4.2 升温黏度测试 |
| 5.4.3 恒温黏度测试 |
| 5.5 复合材料纤维含量测定 |
| 5.6 复合材料力学性能测试 |
| 5.6.1 复合材料弯曲性能测试 |
| 5.6.2 复合材料层间剪切性能测试 |
| 5.6.3 复合材料拉伸性能测试 |
| 5.6.4 复合材料抗吸湿性能测试 |
| 5.7 结果与讨论 |
| 5.7.1 凝胶时间测试结果 |
| 5.7.2 黏温特性测试结果 |
| 5.7.3 黏时特性测试结果 |
| 5.7.4 复合材料纤维体积含量测试结果 |
| 5.7.5 复合材料弯曲性能测试结果 |
| 5.7.6 复合材料剪切强度测试结果 |
| 5.7.7 复合材料拉伸性能测试结果 |
| 5.7.8 复合材料抗吸湿性能测试结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（3）低温制冷行业用复合材料结构件的开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 低温制冷行业用复合材料发展现状 |
| 1.2.1 耐低温基体树脂的研究进展 |
| 1.2.2 环氧树脂低温增韧的研究进展 |
| 1.2.3 耐低温纤维增强环氧复合材料的研究进展 |
| 1.3 本论文的研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验仪器和设备 |
| 2.4 实验部分 |
| 2.4.1 耐低温树脂基料的制备 |
| 2.4.2 预浸料的制备 |
| 2.4.3 耐低温结构件的制备 |
| 2.5 测试与表征 |
| 2.5.1 树脂含量测试 |
| 2.5.2 树脂黏度测试 |
| 2.5.3 胶化时间测试 |
| 2.5.4 DSC分析 |
| 2.5.5 红外分析 |
| 2.5.6 复合材料密度测试 |
| 2.5.7 拉伸性能测试 |
| 2.5.8 压缩性能测试 |
| 2.5.9 弯曲性能测试 |
| 2.5.10 剪切性能测试 |
| 2.5.11 冲击性能测试 |
| 2.5.12 导热系数测试 |
| 2.5.13 线膨胀系数测试 |
| 2.6 结果与讨论 |
| 2.6.1 耐低温环氧树脂体系的选择分析 |
| 2.6.2 预浸料的制备工艺分析 |
| 2.6.3 低温制冷结构件-超厚板材层压工艺分析 |
| 2.6.4 低温制冷结构件-防波板模压工艺分析 |
| 2.6.5 低温制冷结构件-管棒卷制工艺分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 产品性能测试方法及标准的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制定企业标准3 项 |
| 3.3 耐低温树脂基玻璃钢板材、卷管及防波板企业标准的建立 |
| 3.3.1 耐低温树脂基玻璃钢板材标准的建立 |
| 3.3.2 耐低温树脂基玻璃钢管材标准的建立 |
| 3.3.3 耐低温树脂基玻璃钢防波板标准的建立 |
| 3.4 行业标准的制定 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（4）涂膜工艺对预浸料物理性能的影响研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验设备及仪器 |
| 1.3 涂膜工艺原理分析 |
| 1.4 涂膜工艺设计 |
| 2.4 测试或表征 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 烘胶工艺对胶膜面密度的影响 |
| 2.2 涂膜工艺对预浸料黏性寿命的影响 |
| 3 结论 |
（5）先进双马来酰亚胺树脂预浸料储存期性能研究（论文提纲范文）
| 1实验材料及方法 |
| 1.1原材料 |
| 1.2实验过程 |
| 1.3测试仪器及方法 |
| 1.3.1树脂流动度测试 |
| 1.3.2预浸料表面粘性测试 |
| 1.3.2.1粘贴分离法 |
| 1.3.2.1拉力机试验法 |
| 1.3.3预浸料复合材料力学性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 树脂流动度 |
| 2.2 预浸料表面粘性 |
| 2.3 复合材料力学性能 |
| 3 结论 |
（6）预浸料软硬度定量表征测试方法研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 试验设备 |
| 1.3 软硬度实验方法 |
| 1.4 软硬度试验方案 |
| 1.4.1 试验温度湿度的选取 |
| 1.4.2 悬垂时间的选取 |
| 1.4.3 软硬度测试影响因素分析及正交试验 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 温度湿度的选取 |
| 2.2 悬垂时间 |
| 2.3 正交试验 |
| 3 试验方法验证 |
| 3.1 预浸料测试验证结果 |
| 3.2 外置时间对预浸料软硬度影响 |
| 4 结论与总结 |
（7）国产T700级碳纤维复合材料性能研究和翼片成型工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳纤维材料的研究 |
| 1.2.1 国外碳纤维发展历程 |
| 1.2.2 国内碳纤维发展现状 |
| 1.2.3 碳纤维生产工艺流程 |
| 1.2.4 碳纤维的表面处理 |
| 1.2.5 碳纤维的研究进展 |
| 1.3 碳纤维增强环氧树脂基复合材料的研究 |
| 1.3.1 环氧树脂基体研究 |
| 1.3.2 碳纤维/环氧树脂预浸料研究现状 |
| 1.3.3 碳纤维复合材料的成型工艺 |
| 1.3.4 碳纤维复合材料在飞行器中的应用 |
| 1.4 本文的主要研究内容和意义 |
| 第二章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料和主要设备 |
| 2.3 测试样品的制备 |
| 2.3.1 碳纤维脱浆处理 |
| 2.3.2 碳纤维复合材料单向板的制备 |
| 2.3.3 单向碳纤维复合材料试样的制备 |
| 2.4 测试与表征方法 |
| 2.4.1 碳纤维及复合材料断面的微观形貌表征 |
| 2.4.2 碳纤维上浆剂红外光谱测试 |
| 2.4.3 碳纤维X射线衍射测试 |
| 2.4.4 碳纤维X射线光电子能谱分析 |
| 2.4.5 环氧树脂差热分析(DSC)表征凝胶温度 |
| 2.4.6 碳纤维预浸料树脂含量的测定 |
| 2.4.7 复合材料力学性能测试 |
| 第三章 碳纤维及其环氧树脂基复合材料的测试与表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碳纤维的测试与表征 |
| 3.2.1 碳纤维表面形貌分析 |
| 3.2.2 上浆剂红外光谱分析 |
| 3.2.3 X射线衍射图谱分析 |
| 3.2.4 X射线光电子能谱分析 |
| 3.3 复合材料的力学性能测试分析 |
| 3.3.1 复合材料层间剪切性能分析 |
| 3.3.2 复合材料弯曲性能分析 |
| 3.3.3 复合材料拉伸性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 国产碳纤维翼片材料设计与工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 国产碳纤维翼片材料设计 |
| 4.3 翼片铺层工艺优化 |
| 4.3.1 有限元计算 |
| 4.3.2 铺层工艺优化设计 |
| 4.4 预浸料制备工艺优化设计 |
| 4.4.1 胶液浓度对预浸料含胶量的影响 |
| 4.4.2 胶液温度对预浸料含胶量的影响 |
| 4.4.3 滚筒圆周线速度对预浸料含胶量的影响 |
| 4.4.4 正交试验 |
| 4.4.5 预浸料制备工艺优化结果 |
| 4.5 复合材料翼片模压成型工艺优化设计 |
| 4.5.1 凝胶温度和凝胶时间优化设计 |
| 4.5.2 模压压力优化设计 |
| 4.5.3 固化温度和固化时间优化设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 国产碳纤维复合材料翼片的验证试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 翼片力学性能模拟实验 |
| 5.2.1 探索试验阶段国产碳纤维翼片力学性能实验 |
| 5.2.2 工艺优化设计的国产碳纤维翼片性能实验 |
| 5.3 国产碳纤维翼片高低温试验 |
| 5.4 老化试验 |
| 5.4.1 实验室湿热老化试验 |
| 5.4.2 自然环境老化试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）基于Moldflow对CF-SMC纤维取向的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 片状模塑料的研究进展 |
| 1.2.1 片状模塑料成分简介 |
| 1.2.2 热压成型工艺的介绍 |
| 1.3 CF-SMC成型过程纤维取向研究现状 |
| 1.3.1 工艺参数对纤维取向的影响研究现状 |
| 1.3.2 纤维取向数值模拟的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 复合材料纤维取向的数值模拟方法与实验方法 |
| 2.1 CF-SMC复合材料纤维取向理论基础 |
| 2.1.1 Moldflow的原理及应用 |
| 2.1.2 纤维取向计算理论基础 |
| 2.2 CF-SMC热压成型成型树脂流动模型 |
| 2.2.1 预浸料流动控制方程 |
| 2.2.2 预浸料固化方程 |
| 2.2.3 预浸料粘度方程 |
| 2.2.4 预浸料状态方程 |
| 2.2.5 树脂流动边界计算 |
| 2.3 CF-SMC的制备及改性方法 |
| 2.3.1 SMC配方 |
| 2.3.2 CF-SMC制备 |
| 2.3.3 CF-SMC复合材料界面改性实验 |
| 2.4 测试及表征方法 |
| 2.4.1 材料热性能 |
| 2.4.2 动态接触角测试 |
| 2.4.3 CF-SMC界面结合强度 |
| 2.4.4 纤维取向 |
| 2.4.5 复合材料力学性能 |
| 2.4.6 复合材料翘曲性能表征 |
| 第3章 CF-SMC纤维取向及性能数值模拟 |
| 3.1 CF-SMC复合材料改性 |
| 3.1.1 乙烯基酯树脂增稠 |
| 3.1.2 CF-SMC复合材料界面改性 |
| 3.2 复合材料板模型的建立 |
| 3.2.1 复合材料板建模网格划分 |
| 3.2.2 成型类型和区域类型 |
| 3.3 CF-SMC热压成型树脂流动相关方程参数的确定 |
| 3.3.1 预浸料热物理性能 |
| 3.3.2 预浸料固化动力学参数 |
| 3.3.3 预浸料粘度方程 |
| 3.3.4 预浸料PVT状态方程 |
| 3.4 复合材料性能计算模型 |
| 3.4.1 复合材料力学性能模拟计算模型 |
| 3.4.2 复合材料翘曲变形计算模型 |
| 3.5 工艺参数对CF-SMC复合材料纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.5.1 纤维长度对纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.5.2 纤维体积分数对纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.5.3 成型压力对纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.5.4 成型温度对纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.5.5 保压时间对纤维取向及翘曲的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于正交试验对工艺参数的优化 |
| 4.1 正交试验设计的介绍 |
| 4.2 正交试验的设计 |
| 4.2.1 试验目标 |
| 4.2.2 试验因子和其取值 |
| 4.2.3 正交试验方案 |
| 4.3 CF-SMC复合材料正交试验模拟结果分析 |
| 4.3.1 正交试验模拟结果 |
| 4.3.2 极差分析 |
| 4.3.3 方差分析 |
| 4.3.4 优化成型工艺参数组合 |
| 4.4 CF-SMC复合材料正交试验模拟结果实验验证 |
| 4.4.1 复合材料力学性能 |
| 4.4.2 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（9）环氧类预浸料铺层低温固化产品研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标、研究内容 |
| 第2章 预浸料材料选择 |
| 2.1 预浸料材料介绍 |
| 2.2 预浸料选型 |
| 2.3 材料典型性能对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 环氧类预浸料铺层低温固化工艺研究 |
| 3.1 预浸料铺层低温固化工艺选择 |
| 3.2 工艺设计 |
| 3.3 工艺难点 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 典型产品试制验证 |
| 4.1 试制条件准备 |
| 4.2 门立罩试制验证 |
| 4.3 侧墙板试制验证 |
| 4.4 预浸料铺层固化产品的性能测试 |
| 4.4.1 环保性能 |
| 4.4.2 防火性能 |
| 4.4.3 力学性能 |
| 4.5 低温预浸料与金属件粘结性能 |
| 4.5.1 AO420 胶水的粘接剪切强度的测试 |
| 4.5.2 HT1420 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.3 HT1830 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.4 MA830 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.5 TS828 胶水的粘接剪切强度 |
| 4.5.6 粘接强度分析 |
| 4.6 预浸料泡沫芯复合后剥离力测试 |
| 4.7 预浸料铺层低温固化产品的表面处理 |
| 4.8 产品安装状态下有限元分析 |
| 4.8.1 概述 |
| 4.8.2 基本结构和材料参数 |
| 4.8.3 有限元模型 |
| 4.8.4 载荷和边界条件 |
| 4.8.5 结构强度评定标准 |
| 4.8.6 侧墙板计算结果 |
| 4.8.7 门立柱罩有限元计算结果 |
| 4.8.8 计算结果分析 |
| 4.9 预浸料铺层低温固化产品的成本分析 |
| 4.10 门立罩减重分析 |
| 4.11 本章结论 |
| 第5章 批量化生产工艺策化 |
| 5.1 批量化生产分析 |
| 5.2 全过程生产节拍操作流程图 |
| 5.3 关键过程预浸料铺设生产节拍操作流程图 |
| 5.4 操作配置人员 |
| 5.5 设备及工艺装备配置 |
| 5.6 原材料配备 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）碳纤维/酚醛树脂预浸料储存老化及其复合材料成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 预浸料 |
| 1.1.1 预浸料的分类 |
| 1.1.2 预浸料常见的生产工艺 |
| 1.1.3 酚醛树脂预浸料简介 |
| 1.1.4 预浸料的老化研究进展 |
| 1.2 预浸料增强体 |
| 1.2.1 玻璃纤维材料 |
| 1.2.2 芳纶纤维材料 |
| 1.2.3 碳纤维材料 |
| 1.2.4 碳纤维的表面改性 |
| 1.3 预浸料基体树脂 |
| 1.3.1 环氧树脂 |
| 1.3.2 酚醛树脂 |
| 1.3.3 热固性酚醛树脂的固化机理简述 |
| 1.3.4 酚醛树脂的固化动力学研究进展 |
| 1.4 碳纤维/树脂基复合材料 |
| 1.4.1 碳纤维/树脂基复合材料的分类 |
| 1.4.2 碳纤维/树脂基复合材料的应用 |
| 1.4.3 碳纤维/酚醛树脂复合材料 |
| 1.4.4 树脂基复合材料成型方法 |
| 1.5 选题背景和研究内容 |
| 1.5.1 本课题的选题背景 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 2 碳纤维/酚醛树脂预浸料的储存老化行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 碳纤维布的预处理 |
| 2.2.3 预浸料的制备 |
| 2.3 预浸料储存老化性能测试 |
| 2.3.1 预浸料挥发份含量测定 |
| 2.3.2 预浸料不可溶份含量测定 |
| 2.3.3 预浸料粘性测试 |
| 2.3.4 预浸料羟甲基指数测试 |
| 2.4 结果分析与讨论 |
| 2.4.1 预浸料挥发份含量变化趋势 |
| 2.4.2 预浸料不可溶份含量变化趋势 |
| 2.4.3 预浸料粘性变化趋势 |
| 2.4.4 预浸料羟甲基指数变化趋势 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 酚醛树脂固化动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.3 酚醛树脂固化动力学的理论基础 |
| 3.4 酚醛树脂非等温DSC放热峰的分析 |
| 3.5 利用n级反应模型研究酚醛树脂固化动力学 |
| 3.5.1 树脂固化反应活化能计算 |
| 3.5.2 树脂固化反应指前因子计算 |
| 3.5.3 树脂固化反应反应级数计算 |
| 3.5.4 对反应动力学模型的验证 |
| 3.6 利用自催化模型研究酚醛树脂固化动力学 |
| 3.7 模型拟合法对树脂固化机理的讨论 |
| 3.8 酚醛树脂固化动力学的非模型拟合法研究 |
| 3.8.1 酚醛树脂非模型法的理论基础 |
| 3.8.2 不同固化度下的活化能 |
| 3.9 酚醛树脂等温固化行为的预测 |
| 3.9.1 等温固化行为预测的理论基础 |
| 3.9.2 对等温固化行为的预测 |
| 3.9.3 对等温固化行为预测结果验证 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 碳纤维/酚醛树脂复合材料成型工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合材料的制备 |
| 4.2.1 实验设备及仪器 |
| 4.2.2 制备过程 |
| 4.3 试样的测试表征方法 |
| 4.4 力学性能分析 |
| 4.5 外推法确定成型工艺 |
| 4.6 成型工艺的验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、3232树脂预浸料的贮存试验研究（论文参考文献）
- [1]耐高温碳纤维增强环氧树脂复合材料的制备[J]. 梁磊,俞鸣明,王鹏. 上海大学学报(自然科学版), 2021(05)
- [2]预浸料用潜伏性快速固化环氧树脂体系的研究[D]. 谢利鹏. 中北大学, 2021(09)
- [3]低温制冷行业用复合材料结构件的开发与研究[D]. 徐秀桃. 西南科技大学, 2021(08)
- [4]涂膜工艺对预浸料物理性能的影响研究[J]. 梁群群,燕春云,王怡敏,周强. 高科技纤维与应用, 2021(02)
- [5]先进双马来酰亚胺树脂预浸料储存期性能研究[A]. 马兆丹,石峰晖,王婷婷,闫鸿琛,张宝艳. 第二十一届全国复合材料学术会议（NCCM-21)论文集, 2020
- [6]预浸料软硬度定量表征测试方法研究[J]. 朱凯,王洁宇,沈超,陈曼玉,刘思达. 高科技纤维与应用, 2020(01)
- [7]国产T700级碳纤维复合材料性能研究和翼片成型工艺优化[D]. 刘震宇. 山东大学, 2019(02)
- [8]基于Moldflow对CF-SMC纤维取向的研究[D]. 张国宇. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [9]环氧类预浸料铺层低温固化产品研究[D]. 王春影. 西南交通大学, 2019(03)
- [10]碳纤维/酚醛树脂预浸料储存老化及其复合材料成型工艺研究[D]. 谢铁秦. 兰州交通大学, 2019(04)